花键两端支撑不等高，表面上仅是安装基准的微小偏差，实则在复合运动工况下触发了一连串误差倍增效应。支撑高差迫使花键轴在旋转中产生倾斜，原本应均匀分担载荷的全部齿面，瞬间退化为少数齿局部接触。

根据花键位置误差研究，同轴度偏差会使非定心面配合间隙分布严重不均，等效于轮廓尺寸被人为缩小，接触齿数可骤降至理论值的一半甚至更少。这些"过载齿"承受数倍于设计值的局部压应力，在每一次旋转往复中，齿面被迫产生高频微幅相对滑动，导致油膜被反复撕碎，金属微凸体直接粘着、剪切、剥落，氧化磨粒随即形成，磨料磨损与微动磨损交替主导，磨损速率呈非线性加速。

花键两端支撑不等高时，系统在复合运动下会产生附加弯矩，导致花键轴线与理论旋转中心形成空间交角，同轴误差在每转周期内被周期性激励，并在不同运动耦合阶段呈现非线性放大效应。

这种非对称支撑引起的载荷分配失衡，使花键齿面接触应力沿轴向产生梯度分布，在复合运动中，同轴误差的放大作用进一步加剧局部应力峰值，促使齿面材料在微观层面发生反复的塑性剪切与回弹，加速疲劳剥落。

不等高支撑导致的周期性偏心载荷，会改变花键副的啮合间隙动态特性，使同轴误差在往复运动换向瞬间被急剧放大，引发齿侧间隙的冲击—滑移交替行为，磨损产物在局部堆积后又形成磨粒磨损的二次增强回路。

复合运动中的旋转与直线运动耦合，使得同轴误差的放大效应不仅体现在径向，还转化为附加扭转振动，两端支撑的高度差导致振动模态在花键全长上形成驻波节点，磨损轨迹因此呈现轴向分区性，各区段磨损机理在黏着、磨粒与接触疲劳之间交替主导。

长期运行后，被放大的同轴误差驱动花键副形成自激振荡式的磨损正反馈，磨损量沿轴向的分布与支撑高度差具有空间对应性，最终使花键的配合精度在两端区域呈现显著的差异化退化，且这种退化趋势随复合运动次数的累积而稳步加剧。